首頁 ﹥ News / FAQ / 產業應用 > 金屬表面處理常見問題FAQ > ★為什麼 CNC 加工後，後段電鍍或塗裝常出問題？ 2026-01-28
為什麼 CNC 加工後，後段電鍍或塗裝常出問題？
在金屬表面處理製程中，CNC 加工階段其實已經決定了後續電鍍或塗裝成功與否。
許多附著力不良、起泡、鹽霧失效問題，根源並不在鍍槽，而在 加工殘留的界面污染（Surface Contamination）
為什麼 CNC 後製程特別容易出問題？
① 切削油殘留（Cutting Fluid Residue）
CNC 加工會使用：極壓添加劑（EP Additives）、硫、氯化合物、合成酯油
這些物質會:
❌ 降低表面能（Surface Energy）
❌ 形成「看不見的油膜」
❌ 阻礙轉化膜生成
造成 附著力失敗（Adhesion Failure）
② 添加劑滲入金屬微孔，界面受汙染(Subsurface Contamination)
高轉速加工會使：油霧高溫分解、添加劑滲入金屬微結構，即使外觀乾淨，界面仍被污染。
這會導致：局部鍍層脫皮、塗裝起泡（Blistering）、鹽霧測試提前失效
③ 表面能下降(Surface Energy Defect) → 潤濕失敗(Wetting Failure)
若前處理清洗力不足：
| 現象 | 原因 |
|---|---|
| 鍍層針孔 | 濕潤不完全 |
| 局部不鍍 | 表面張力過高 |
| 塗裝縮孔 | 矽油/油膜殘留 |
④ 微毛邊與加工變質層
CNC 加工會產生: 毛邊（Burrs）、冷作硬化層、微裂紋
若未搭配適當清洗與活化：
➡️ 轉化膜無法均勻生成
➡️ 腐蝕從界面開始擴散
為何這些問題在鹽霧測試特別明顯？
因為污染層會變成：Coating–Substrate Interface Weak Zone
腐蝕會從界面開始 → Underfilm Corrosion（膜下腐蝕）
解決關鍵在「前處理添加劑系統」
【CNC → 清洗 → 活化 → 轉化膜 → 電鍍 流程圖】
建議製程強化
| 製程階段 | 強化重點 | 技術目的 |
|---|---|---|
| 除油清洗 | 高乳化、低殘留添加劑 | 移除切削油 |
| 表面活化 | 提升表面能 | 改善潤濕性 |
| 微蝕刻 | 打開金屬微結構 | 提升機械咬合 |
| 轉化膜 | 緻密均勻晶核 | 防止界面腐蝕 |
工業解決方案方向（SurTec 系統）
| 問題來源 | 對應化學方案 | 功能 |
|---|---|---|
| 切削油殘留 | SurTec 工業清洗劑（如 104 / 537） | 深度除油 |
| 表面能不足 | 活化型添加劑（如 025 HP） | 提升潤濕 |
| 界面腐蝕 | 三價鉻轉化膜（如 SurTec 650） | 形成緻密防蝕層 |
CNC 加工殘留污染 vs 正確前處理
製程界面狀態對比圖
左邊圖→❌ 未強化前處理（只有一般清洗）
CNC油殘留 → 表面能低 → 轉化膜不連續 → 鍍層附著差
→ 腐蝕從界面擴散
右邊圖→✔ 強化前處理（工業級添加劑系統）
深度除油 → 表面活化 → 均勻轉化膜 → 鍍層緊密咬合
→ 腐蝕難以橫向擴散
鹽霧測試（Salt Spray Test）結果差異示意
| 測試項目 | ❌ CNC殘留未去除 | ✔ 正確前處理後 |
|---|---|---|
| 起泡時間 | 提前發生 | 明顯延後 |
| 邊緣腐蝕 | 快速擴散 | 局部受限 |
| 刮傷後鏽蝕擴散 | 大面積擴散 | 僅限局部 |
| 附著力測試 | 易剝離 | 穩定通過 |
| 膜下腐蝕 (Underfilm Corrosion) | 嚴重 | 顯著降低 |
失效機理對比
| 界面狀態 | 腐蝕機制 |
|---|---|
| 油膜殘留 | Surface Energy 下降 → Wetting Failure |
| 添加劑滲入 | Subsurface Contamination |
| 轉化膜不連續 | Interface Weak Zone |
| 鍍層下擴散 | Underfilm Corrosion |
總結
CNC 加工殘留的切削油與添加劑會降低金屬表面能並造成界面污染，導致轉化膜不連續與鍍層附著力下降。正確的前處理添加劑系統可恢復表面活性並建立緻密轉化層，大幅降低膜下腐蝕與鹽霧失效風險。
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